Просмотры:0 Автор:Pедактор сайта Время публикации: 2020-07-11 Происхождение:Работает
1. Принцип работы твердости Роквелла
В указанных условиях нажмите индентер (алмазный конус, стальный шар или карбидный шар с цементом) на поверхность образца в 2 этапа. После удаления основной тестовой силы остаточная глубина H отдания измеряется в соответствии с начальной тестовой силой. Остаточная глубина вдавливания H представляет собой уровень твердости.
Принцип теста в твердости Rockwell показан на рисунке:
Глубина 1-отступа под начальной тестовой силой F0; Глубина 2-отступа под полной тестовой силой F0 + F1; 3 - глубина упругости восстановления после удаления основной тестовой силы F1; 4 - остаточная глубина вдавливания H; 5 - поверхность поверхности; 6-измерительная эталонная поверхность; 7-роквелла в твердости положения индентора рассчитывается по следующей формуле:
N-константу, для A, C, D, N, T Scales N = 100; Для других масштабов N = 130;
H-остаточная глубина вдавливания, мм;
S-Constance, для твердости Rockwell S = 0,002 мм, для поверхностного роквелла твердость, S = 0,001 мм. Глубина вдавливания, соответствующие каждому блок твердости роквелла, составляет 0,002 мм для твердости Rockwell и 0,001 мм для поверхностного роквелла твердости. Мелочный отступ, тем выше твердость.
2. Тестеры твердости Роквелла, как правило, делятся на функции и тестовые диапазоны
Стандартный тестер твердости Rockwell, поверхностной твердости Rockwell Headness, двойной тестер твердости Rockwell, пластиковый тестер твердости роквелла и полный тестер твердости роквелла. Наиболее широко используемые в ежедневных испытаниях являются стандартные тестеры твердости Rockwell и поверхностные тестеры из роквелла.
3. Стандартная шкала твердости роквелла и поверхности, экспериментальная сила, индентор, диапазон твердости и таблица сравнения материалов
Шкала твердости Роквелла | твердость | Тип индентора | Первоначальная тестовая сила | Основная тестовая сила | Общая тестовая сила | Сфера применения | Измерительный материал |
A | HRA | 120 ° алмазной конус | 98.07 | 490.3 | 588.4 | 20 ~ 88гра | Твердый сплав |
B | HRB. | 1,5875 мм стальной шар | 98.07 | 882.6 | 980.7 | 20 ~ 100hrb. | Низкоуглеродистая сталь |
C | HRC | 120 ° алмазной конус | 98.07 | 1373 | 1471 | 20 ~ 70хх | Генеральная сталь |
D | Добыча | 120 ° алмазной конус | 98.07 | 882.6 | 980.7 | 40 ~ 77 бард | Тонкая сталь |
E | Отказ | 3,175 мм стальной шар | 98.07 | 882.6 | 980.7 | 70 ~ 100hre. | чугун |
F | HRF. | 1,5875 мм стальной шар | 98.07 | 490.3 | 588.4 | 60 ~ 100hrf. | Цветные металлы с более низкой твердостью (отожженный медный сплав) |
G | HRG | 1,5875 мм стальной шар | 98.07 | 1373 | 1471 | 30 ~ 94 л | Ковкое железо |
H | HRH | 3,175 мм стальной шар | 98.07 | 490.3 | 588.4 | 80 ~ 100hrh | Цветные металлы и светлые металлические изображения с очень низкой твердостью (алюминиевый, цинк, свинец) |
K | HRK | 3,175 мм стальной шар | 98.07 | 1373 | 1471 | 40 ~ 100ххрк | Сплавы подшипников и более мягкие металлы или тонкие материалы |
Поверхность Роквелл | твердость | Тип индентора | Первоначальная тестовая сила F0 (N) | Основная тестовая сила F1 (N) | Общая тестовая сила | Сфера применения |
15n | Hr15n. | 120 ° С | 29.42 | 117.7 | 147.1 | 70 ~ 94hr15n. |
30n | Hr30n. | 264.8 | 294.2 | 42 ~ 86hr30n | ||
45n. | Hr45n. | 411.9 | 441.3 | 20 ~ 77hr45n. | ||
15Т | HR15T. | 1,5875 мм | 29.42 | 117.7 | 147.1 | 67 ~ 93hr15t. |
30Т | Hr30t. | 264.8 | 294.2 | 29 ~ 82hr30t. | ||
45Т. | HR45T. | 411.9 | 441.3 | 10 ~ 72hr45t. |
4. Отношения между твердостью Rockwell и минимальной толщиной образца:
Минимальная толщина тестовой части должна быть больше в 10 раз на глубину углубления. После теста на задней части тестируемой части не должно быть видимых меток деформации.
Пять, минимальное расстояние между двумя точками, протестированными в тесте твердости Rockwell
В испытании твердости Rockwell, удерживая расстояние между углублениями или расстоянием между углублениями, а края рисунка соответствующим образом очень важно для получения правильных экспериментальных результатов.
В ISO 6508-1 требования к интервалу вдавливания между тестом твердости Rockwell и поверхностным тестом в твердости Rockwell являются одинаковыми:
Расстояние между центрами двух соседних углублений должно быть не менее чем в 4 раза больше диаметра отступа, но не менее 2 мм;
Расстояние между центром любого вдавливания и краем шаблона должно составлять в 2,5 раза в диаметре отступа, но не менее 1 мм.
Шесть, требования к испытаниям в твердости Роквелла для поверхности образца
Существует два требования к поверхности образцов твердости роквелла. Один состоит в том, чтобы убедиться, что тестовая поверхность максимально плома. Это в основном для обработанных образцов. Поскольку принцип измерения твердости в твердости Rockwell Headness Chester рассчитывается путем измерения глубины значения твердости отступа, поэтому идеальная поверхность плоская. Однако для многих заготовок и полуфабрикатов это может быть изогнутая поверхность. Значение твердости Rockwell, измеренное на изогнутой поверхности, имеет большую ошибку, чем на плоской поверхности. В этом отношении в изогнутом количестве коррекции поверхности сам является приближенным. С другой стороны, ось индентора следует протестировать на самой высокой точке изогнутой поверхности, и отклонение выравнивания часто является причиной большой погрешности ценности твердости поверхности. Другое требование - шероховатость поверхности. Поверхность образца, которая слишком грубая, снизит измеренную твердость Rockwell и повышает дисперсию данных. Следовательно, стандарт предусматривает, что шероховатость поверхности (RA) не превышает 0,8 мм, особенно для обрабатываемых образцов. В измерении твердости Rockwell некоторых заготовок шероховатость поверхности (RA) не может достигать 0,8 мм, потому что поверхность не может быть обработана. В это время следует уделять внимание точности результатов теста.
Увеличение шероховатости поверхности рисунка указывает на то, что микроскопическая поверхность неровности становится больше. В рамках той же тестовой силы индентер имеет большую глубину проникновения, поэтому ценность твердости роквелла, отраженная на более дорожной узор, ниже.
Семь, выражение результатов теста в твердости Роквелла
60HRC: 60-х твердость составляет 60; HR-Rockwell твердость; C-Rockwell C масштаб
Твердость Rockwell представлена номером твердости, символом HR, используемой шкалой и символом индентора шара (стальной шарик S, цементированный карбидный шар - W).
Пример: 60HrbW означает, что ценность твердости Rockwell, измеренная в масштабе B с элементом цементированного карбида Interner 60.