Принцип работы, классификация и выбор индентора и тестируемой силы тестера по твердости Роквелла

1. Принцип работы твердости Роквелла

В указанных условиях нажмите индентер (алмазный конус, стальный шар или карбидный шар с цементом) на поверхность образца в 2 этапа. После удаления основной тестовой силы остаточная глубина H отдания измеряется в соответствии с начальной тестовой силой. Остаточная глубина вдавливания H представляет собой уровень твердости.
Принцип теста в твердости Rockwell показан на рисунке:


Глубина 1-отступа под начальной тестовой силой F0; Глубина 2-отступа под полной тестовой силой F0 + F1; 3 - глубина упругости восстановления после удаления основной тестовой силы F1; 4 - остаточная глубина вдавливания H; 5 - поверхность поверхности; 6-измерительная эталонная поверхность; 7-роквелла в твердости положения индентора рассчитывается по следующей формуле:

N-константу, для A, C, D, N, T Scales N = 100; Для других масштабов N = 130;
H-остаточная глубина вдавливания, мм;
S-Constance, для твердости Rockwell S = 0,002 мм, для поверхностного роквелла твердость, S = 0,001 мм. Глубина вдавливания, соответствующие каждому блок твердости роквелла, составляет 0,002 мм для твердости Rockwell и 0,001 мм для поверхностного роквелла твердости. Мелочный отступ, тем выше твердость.

2. Тестеры твердости Роквелла, как правило, делятся на функции и тестовые диапазоны

Стандартный тестер твердости Rockwell, поверхностной твердости Rockwell Headness, двойной тестер твердости Rockwell, пластиковый тестер твердости роквелла и полный тестер твердости роквелла. Наиболее широко используемые в ежедневных испытаниях являются стандартные тестеры твердости Rockwell и поверхностные тестеры из роквелла.

3. Стандартная шкала твердости роквелла и поверхности, экспериментальная сила, индентор, диапазон твердости и таблица сравнения материалов

Шкала твердости Роквелла	твердость символ	Тип индентора	Первоначальная тестовая сила F0 (n)	Основная тестовая сила F1 (n)	Общая тестовая сила F0 + f1 (n)	Сфера применения	Измерительный материал
A	HRA	120 ° алмазной конус	98.07	490.3	588.4	20 ~ 88гра	Твердый сплав Очень тонкая и твердая сталь Закаленная сталь с тонким слоем упрочнения поверхности
B	HRB.	1,5875 мм стальной шар	98.07	882.6	980.7	20 ~ 100hrb.	Низкоуглеродистая сталь Мягкий металл Медный сплав Алюминиевый сплав Ковкое железо
C	HRC	120 ° алмазной конус	98.07	1373	1471	20 ~ 70хх	Генеральная сталь Тяжелые отливки Жемчужина Ковкое железо Закаленная + закаленная легированная сталь
D	Добыча	120 ° алмазной конус	98.07	882.6	980.7	40 ~ 77 бард	Тонкая сталь Корпус закаленной стали Жемчужина Ковкое железо
E	Отказ	3,175 мм стальной шар	98.07	882.6	980.7	70 ~ 100hre.	чугун Меньший алюминиевый сплав Магниевый сплав Несущий сплав
F	HRF.	1,5875 мм стальной шар	98.07	490.3	588.4	60 ~ 100hrf.	Цветные металлы с более низкой твердостью (отожженный медный сплав) Мягкая тонкая сплава
G	HRG	1,5875 мм стальной шар	98.07	1373	1471	30 ~ 94 л	Ковкое железо Медно-никель-цинковый Медно-никелевый сплав
H	HRH	3,175 мм стальной шар	98.07	490.3	588.4	80 ~ 100hrh	Цветные металлы и светлые металлические изображения с очень низкой твердостью (алюминиевый, цинк, свинец)
K	HRK	3,175 мм стальной шар	98.07	1373	1471	40 ~ 100ххрк	Сплавы подшипников и более мягкие металлы или тонкие материалы

Поверхность Роквелл Шкала твердости	твердость символ	Тип индентора	Первоначальная тестовая сила F0 (N)	Основная тестовая сила F1 (N)	Общая тестовая сила F0 + f1 (n)	Сфера применения
15n	Hr15n.	120 ° С Алмазное конус	29.42	117.7	147.1	70 ~ 94hr15n.
30n	Hr30n.			264.8	294.2	42 ~ 86hr30n
45n.	Hr45n.			411.9	441.3	20 ~ 77hr45n.
15Т	HR15T.	1,5875 мм Стальной шар	29.42	117.7	147.1	67 ~ 93hr15t.
30Т	Hr30t.			264.8	294.2	29 ~ 82hr30t.
45Т.	HR45T.			411.9	441.3	10 ~ 72hr45t.

4. Отношения между твердостью Rockwell и минимальной толщиной образца:

Минимальная толщина тестовой части должна быть больше в 10 раз на глубину углубления. После теста на задней части тестируемой части не должно быть видимых меток деформации.

Пять, минимальное расстояние между двумя точками, протестированными в тесте твердости Rockwell

В испытании твердости Rockwell, удерживая расстояние между углублениями или расстоянием между углублениями, а края рисунка соответствующим образом очень важно для получения правильных экспериментальных результатов.
В ISO 6508-1 требования к интервалу вдавливания между тестом твердости Rockwell и поверхностным тестом в твердости Rockwell являются одинаковыми:
Расстояние между центрами двух соседних углублений должно быть не менее чем в 4 раза больше диаметра отступа, но не менее 2 мм;
Расстояние между центром любого вдавливания и краем шаблона должно составлять в 2,5 раза в диаметре отступа, но не менее 1 мм.

Шесть, требования к испытаниям в твердости Роквелла для поверхности образца
Существует два требования к поверхности образцов твердости роквелла. Один состоит в том, чтобы убедиться, что тестовая поверхность максимально плома. Это в основном для обработанных образцов. Поскольку принцип измерения твердости в твердости Rockwell Headness Chester рассчитывается путем измерения глубины значения твердости отступа, поэтому идеальная поверхность плоская. Однако для многих заготовок и полуфабрикатов это может быть изогнутая поверхность. Значение твердости Rockwell, измеренное на изогнутой поверхности, имеет большую ошибку, чем на плоской поверхности. В этом отношении в изогнутом количестве коррекции поверхности сам является приближенным. С другой стороны, ось индентора следует протестировать на самой высокой точке изогнутой поверхности, и отклонение выравнивания часто является причиной большой погрешности ценности твердости поверхности. Другое требование - шероховатость поверхности. Поверхность образца, которая слишком грубая, снизит измеренную твердость Rockwell и повышает дисперсию данных. Следовательно, стандарт предусматривает, что шероховатость поверхности (RA) не превышает 0,8 мм, особенно для обрабатываемых образцов. В измерении твердости Rockwell некоторых заготовок шероховатость поверхности (RA) не может достигать 0,8 мм, потому что поверхность не может быть обработана. В это время следует уделять внимание точности результатов теста.
Увеличение шероховатости поверхности рисунка указывает на то, что микроскопическая поверхность неровности становится больше. В рамках той же тестовой силы индентер имеет большую глубину проникновения, поэтому ценность твердости роквелла, отраженная на более дорожной узор, ниже.

Семь, выражение результатов теста в твердости Роквелла

60HRC: 60-х твердость составляет 60; HR-Rockwell твердость; C-Rockwell C масштаб
Твердость Rockwell представлена ​​номером твердости, символом HR, используемой шкалой и символом индентора шара (стальной шарик S, цементированный карбидный шар - W).
Пример: 60HrbW означает, что ценность твердости Rockwell, измеренная в масштабе B с элементом цементированного карбида Interner 60.